






桨式和涡轮式搅拌器传热系数关联式
早的搅拌罐传热关联式是由chilton于1944年提出的,对于使用单层平桨、并有碟形封头的圆筒形搅拌罐,其被搅拌液体对罐壁和内冷盘管的表面传热系数关联式分别如下:
以后许多研究者改变搅拌器的形状和相对尺寸进行传热研究,提出了很多搅拌罐传热关联式,由于一个关联式只对应于一个几何构形,这些关联式不便使用。
20世纪60年代中至70年代初日本的水科笃郎和永田进治等提出了包含多种桨型和多个尺寸参数的统一关联式,如永田对于桨式和涡轮式两种叶轮,且罐内有挡板而无内冷管的情况,并re大于100。得如下关联式:
对于罐内无挡板而有内冷盘管的情况,则物料对罐壁的表面传热系数关联式为:
当除去内冷管时,则须将上式的系数由0.51改成0.54。产生这6%的差别是由于内冷盘管的遮蔽效应。
永田也得出在re>;200,2 上式中包含了叶轮的多个几何参数,如叶径6、罐径d、叶轮离罐底度c、叶片倾角、叶片数孔。和液---,---拓宽了公式的适用范围。 20世纪70年代,日本的佐野雄二等对于桨式、涡轮式叶轮在湍流域的场合,进一步建立了罐内液体的单位搅拌功率ε与液体对罐壁和内玲管壁的表面传热系数的联系,防腐搅拌器,得到了适用性广、且形式更简单的关联式: 式中,为被搅液对夹套的表面传热系数.w/(㎡.k);c为被搅液对内冷管壁的表面传热系数.w/(㎡.k);dc为内冷管外径.m;ε为单位被搅液消耗的搅拌功率,w/kg;v为被搅液运动黏度.㎡/s。 式(5- 17)计算物件时须以流体的本体温度和壁温的算术平均值作定性温度。 搅拌器在制药领域的应用 随着搅拌器在制药领域的重要性越来越大,其应用就越来越广泛,但是搅拌器在制药领域的应用要十分谨慎,钦州搅拌器,如果搅拌器的形式和运动方式出现错误的配置,不仅仅会使得搅拌效果不达标,还容易产生其它化学反应,不但容易发生工业生产事故,沥青搅拌器,---时还可能造---身伤害。 下面我们仅对制药领域中常用的搅拌器及工况进行一番简短的叙述: 1.结晶是制药领域常用到的一种反应,是通过搅拌器来实现的,这个过程很复杂,不同的晶体对搅拌器就有着截然不同的要求,一一阐述不太现实,不过一般情况下,我们可以跟结晶所需晶体的大小来选择搅拌器,所需晶体如果比较大,可以采用锚、框式搅拌器,转速介乎于20到60转每分钟即可;如果所需晶体小,就可以使用推进式搅拌器,反应釜搅拌器,转速方面浮动较大,要根据情况进行设定。 2.在制药领域里的铁粉还原反应也经常用到搅拌器,多为框式搅拌器,框式搅拌器可以使搅拌物质之间能够充分的接触,转速方面一般维持在60转每分钟。 3.硝化反应是在有机分子中加入---的一种化学反应,也常用于制药领域,硝化反应中,我们的搅拌目的是使反应物成乳化状态,并且使乳化物和混酸充分接触,在硝化过程中,搅拌器的转速要均匀,不能过快或过慢,甚至是突然停止,因为那样容易产生安全事故,---时甚至会。 4,环合反应中对搅拌器的转速要求非常快,因为环合反应的速度本身就非常快,几乎是瞬间完成的,环合反应中多采用推进式搅拌器,转速---持在300转每分钟,待环合物固体生成后,对搅拌器的速度影响很大,这时应当停止转动,静待反应完成后,再根据情况进行下一步处理。 推进式搅拌器性能参数 常用尺寸:d/d=0.2至0.5(以0.33居多),s/d=1、2。 叶片数目:2、3、4(以三叶式居多)。 转速:常用运转速度n=10至500r/min,叶端线速度v=3至15m/s,高转速可达1750r/min,高叶端线速度为25m/s。 常用介质粘度范围:2000mpa.s。如转速在500r/min以下,所能适应的物料高黏度可达5乘10四次方mpa.s。 推进式搅拌器的优缺点 典型轴流桨,适合低黏度流体的混合、传热、循环、粒子悬浮、溶解等。 优点:低剪切、强循环、低能耗; 缺点:高速运行、细长轴时需带中间轴承或底轴承,整体浇铸叶轮,不宜在大型装置中独立使用,不过在大型搅拌器中却可以以侧入式批量应用。
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